翻模过程注意事项

翻模过程注意事项

第/一阶段：准备与决策 (思路决定出路)

1.原模分析材质和结构

材质：石膏、树脂、粘土、木材等不同材质，其吸水性和与硅胶的亲和性都不同，会影响脱模剂的选择。

结构：仔细检查是否有深凹、倒扣（卡钩）　等复杂结构。决定是灌注模还是采用分片模。

2.设计分模线：在原型上画出最/佳的分模线，原则是确保模具能顺利脱出，且接缝处对成品影响最小。

3.计算硅胶用量：采用排水法（将原模浸入盛满水的容器，计算排开水的体积）或3D软件计算，估算出所需硅胶体积，并额外准备10%-20%的余量以防不足。

4.搭建牢固的模框：模框应距离原模最/低点　2-5厘米，为模具提供足够的厚度和强度。确保模框密封不漏水。

第二阶段：核心操作与执行 (细节决定成败)

1.原模处理：清洁与脱模剂

彻底清洁：确保原模表面无灰尘、油污、水分。对于多孔材质（如石膏、木材），最/好进行密封处理。

涂刷脱模剂：这是必不可少的一步！即使是“不粘”的原模，也需均匀涂刷专用的脱模剂或模膏。它能形成隔离层，极/大保护原模和硅胶模具。

2.硅胶混合：精确与消泡

精确称量：使用电子秤，严格按照厂家推荐的比例混合A、B组分，误差过大会导致不固化或性能下降。

充分搅拌：沿同一方向缓慢、充分地搅拌，确保底部和壁上的硅胶都混合均匀，颜色一致。

真空消泡：对于要求高表面质量的制品，真空机抽泡是最有效的方法。若无真空机，可静置片刻让大气泡浮出，并用牙签小心戳破。

3.制作模具：涂刷与灌注

涂刷法（适合片模）：

关键技巧：用软毛刷蘸取硅胶，首先薄薄地、用力地涂刷第/一层，确保硅胶完全覆盖所有细节并驱赶气泡。

后续层可稍厚，并嵌入玻璃纤维布以增强模具强度和抗撕裂性。

灌注法（适合块模或简单形状）：

关键技巧：将硅胶从模框的一角高位、缓慢、细流地注入，利用自然流动性让其充满整个型腔，避免湍流产生新气泡。

4.固化过程：耐心等待

在硅胶固化期间，切勿移动或震动模具。保持环境适宜（温度20-35°C，湿度低于70%）。尊重硅胶的固化时间，不要心急提前脱模。

第三阶段：脱模与整理 (耐心呵护成果)

1.确认固化：用手触摸硅胶，感觉其已完全失去粘性且有良好弹性时，方可脱模。

2.有序脱模：先拆除外部模框。对于分片模，按顺序小心地撬开模块之间的接缝。从阻力最小的地方开始，利用硅胶的弹性，轻柔、缓慢、均匀地将模具从原模上剥离。切忌使用蛮力，否则极易撕裂模具或损坏原模。

3.检查与修整：脱模后检查模具，若有微小缺陷（如气泡针/孔），可用少量新调制的硅胶进行局部修补。将修整好的模具放置平整，使其完全稳定。

耐心和细致是翻模过程中最重要的“催化剂”。祝您翻模成功！